3D打印工裝成功用于東風(fēng)橋殼制造

南極熊認(rèn)為，汽車是除了航天航空外應(yīng)用3D打印最為密集的行業(yè)之一，據(jù)SmarTech預(yù)測(cè)，到2023年這個(gè)市場(chǎng)有望達(dá)到22.7億美元，折合為人民幣則將近150億。今天，福特、寶馬、蘭博基尼、大眾、通用、保時(shí)捷、本田、克萊斯勒、奔馳、奧迪等幾乎所有的整車廠都在持續(xù)探索3D打印帶來的無限可能。南極熊之前報(bào)道過了很多3d打印在汽車行業(yè)的應(yīng)用案例，3d打印進(jìn)入汽車制造行業(yè)已經(jīng)是可預(yù)見的事情了。

但是國(guó)內(nèi)的汽車制造工業(yè)相對(duì)落后，自己的品牌不多，據(jù)南極熊了解，東風(fēng)德納車橋襄陽工廠3D打印工裝成功用于東風(fēng)橋殼制造，生產(chǎn)準(zhǔn)備周期由至少10天縮短到6小時(shí)，生產(chǎn)準(zhǔn)備費(fèi)用由1000元降低至50元。

原先通過采購(gòu)定位工裝，生產(chǎn)準(zhǔn)備周期至少10天，如今用3D打印技術(shù)只需6個(gè)小時(shí)就能完成，并且每批次產(chǎn)品的生產(chǎn)準(zhǔn)備費(fèi)用由1000元降低至50元。10月26日，在東風(fēng)德納車橋襄陽工廠橋殼車間，由3D打印機(jī)打印的定位工裝成功應(yīng)用在橋殼附件焊接加工中。3D打印技術(shù)投用一個(gè)多月以來，大大縮短了該廠產(chǎn)品的制造周期，降低了生產(chǎn)成本。

據(jù)悉，隨著新型客車橋的市場(chǎng)需求大幅攀升，東風(fēng)德納車橋襄陽工廠生產(chǎn)的客車橋殼品種越來越多，由于市場(chǎng)訂單的不確定性，大量的異形附件定位問題成為制約橋殼正常生產(chǎn)和按時(shí)交付的一道難題。如果采用傳統(tǒng)的工裝來定位焊接附件，工裝到貨周期短則10天，長(zhǎng)則1個(gè)半月，難以保證按時(shí)交付客戶。在工裝到貨前，東風(fēng)德納車橋襄陽工廠只好采取部分橋殼附件用人工劃線方法進(jìn)行定位焊接，這不僅消耗大量時(shí)間，而且精度難以保證，生產(chǎn)效率受到較大影響。

為解決這一難題，該廠工藝科迅速成立課題攻關(guān)小組，通過分析研討，最后得出結(jié)論，使用3D打印來設(shè)計(jì)新增定位工裝可以按期完成產(chǎn)品交付。據(jù)該課題組工藝員張小明介紹，一開始他們抱著試試看的心態(tài)，沒想到通過試驗(yàn)驗(yàn)證，采用3D打印零件能夠保證定位精度，同時(shí)大幅縮短生產(chǎn)準(zhǔn)備周期，減少生產(chǎn)準(zhǔn)備費(fèi)用。他還算了一筆賬，按每年20次新品試制計(jì)算，一年大約能節(jié)省19000元的費(fèi)用。

據(jù)3D打印技術(shù)在該廠車橋制造中的應(yīng)用，突破了傳統(tǒng)的工裝及制造理念，促進(jìn)了工裝模塊化、定制化設(shè)計(jì)理念的發(fā)展。利用3D打印技術(shù)可以在幾小時(shí)內(nèi)打印并獲得零件成品。與傳統(tǒng)的機(jī)械加工方法相比，3D打印技術(shù)無需大批量采購(gòu)原材料，為企業(yè)快速響應(yīng)市場(chǎng)需求、提高智能制造和創(chuàng)新能力提供了有力保證。

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來源：東風(fēng)在線
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