3D打印應用鞋模開發(fā)縮短周期

一家制鞋企業(yè)，如何贏得外貿(mào)客戶的信賴？在我市外貿(mào)制鞋大戶巨一集團，對國外客戶帶來的新款鞋面樣式，巨一應用3D打印等最新的技術，在3至7天時間內(nèi)就能拿出鞋底、鞋跟與鞋面匹配的實物樣品，快速按照客戶的要求投入生產(chǎn)，以贏得市場先機。在應用新技術之前，單單鞋底開模，一次就得花費幾千元甚至上萬元，平均需要10天時間。巨一總經(jīng)理潘建中表示，新技術的率先運用，大幅提升巨一的研發(fā)速度，贏得了客戶的訂單。

巨一集團近期引進的這臺打印機為高精度工業(yè)級3D打印機。在一次試打印中，僅用一個半小時，就打印出了兩個鞋跟樣品。這是一臺體型并不算龐大的黑色密封機器。巨一開發(fā)部負責3D開發(fā)的主管顏艷文介紹道：“先通過3D掃描儀將設計好的鞋面掃描進電腦，再通過開發(fā)軟件建起一個三維數(shù)據(jù)的鞋底模型。隨后，這些數(shù)據(jù)被傳送到3D打印機上，剩下的就由3D打印機自動完成。一般兩三小時至一天便能完成鞋底、鞋跟的打印。”

據(jù)悉，在引進3D打印機之前，巨一2013年從葡萄牙引進先進的3D鞋楦掃描儀，推行鞋樣設計數(shù)字自動化。該系統(tǒng)強大的設計功能，可實現(xiàn)任意款式的樣版設計，鞋樣配色，不同鞋楦、款式都可搬移套用。而現(xiàn)在引進的3D打印機配合3D鞋楦掃描儀，使鞋樣開發(fā)可以在電腦中完成，大幅提高開發(fā)效率。

按照傳統(tǒng)研發(fā)模式，一雙新款的鞋子在生產(chǎn)前，須經(jīng)過設計、開模等工序，以往鞋底開模制造最快也要一周時間，如果實際模型的效果不好，就必須重新設計開模，每一次修改又需要兩三天時間。而一次開模的費用動輒幾千元甚至上萬元。

一個好的設計就是成功的開始，但隨著產(chǎn)品推陳出新速度不斷加快，產(chǎn)品的開發(fā)周期被不斷壓縮，因此運用前沿科技助力模具開發(fā)勢在必行。3D打印技術無需任何模具或機械加工，開發(fā)過程流程更直觀高效，打印鞋底、鞋跟只需兩三個小時。它對于制鞋業(yè)發(fā)展意義重大，最突出表現(xiàn)為大大縮短了樣品開發(fā)時間，同時提高了樣品的精準度。

顏艷文表示：“通過3D技術開發(fā)的鞋底與鞋面的合模率幾乎可達100%�！�3D打印是一種特殊材料累積過程，原料利用率100%，只需簡單操作電腦即可，制作過程中無需其他人工輔助，在節(jié)約人工成本上也顯示出了明顯的優(yōu)勢。

據(jù)介紹，巨一新引進的3D打印機是利用立體光化技術，通過激光將液態(tài)材料進行光聚合反應，而得到固體樣品。該3D打印機成品率高，制作出來的樣品外觀平整、光滑，花紋、鋸齒等結構精密度高，無需額外打磨加工�！皩τ�3D打印機來說，只要電腦能設計出來的造型，它都能完成。這臺3D打印機功能強大，可以打印完整的設計產(chǎn)品及其內(nèi)部各個細節(jié)�！鳖伷G文說。

顏艷文還介紹道，雖然3D打印機的優(yōu)勢一目了然，但因為3D打印用的高分子復合材料，成本一直居高不下。為此，巨一還引進精雕機，并結合自主研發(fā)的硅膠快速成型技術，全方位應用于產(chǎn)品的研發(fā)設計上，將技術運用到極致。