寶馬集團利用廢粉和舊零件回收材料3D打印零部件，打造可持續(xù)制造

2025年7月24日，南極熊獲悉，寶馬通過對廢棄3D打印粉末和廢舊零部件中的聚合物長絲與顆粒進行回收再利用，該集團已成功實現(xiàn)新型增材制造部件的生產(chǎn)，進一步推動了材料閉環(huán)管理和循環(huán)經(jīng)濟的落地。

利用可回收材料3D打印零部件

在寶馬集團每年生產(chǎn)數(shù)千個3D打印零部件的過程中，產(chǎn)生的廢粉和廢棄材料過去均被丟棄。如今，這些廢棄物經(jīng)過加工，成為可用于熔融長絲制造（FFF/FDM）和熔融顆粒制造（FGF）的高質(zhì)量再生原料。寶馬奧伯施萊斯海姆增材制造園區(qū)及全球多家工廠，已率先采用回收長絲和顆粒，批量生產(chǎn)輔助生產(chǎn)設(shè)備、專用工具及大型工裝。

這一“3D打印循環(huán)”體系源自寶馬“bottleUP”項目。自2018年啟動以來，該項目聚焦于從回收PET瓶中提取3D打印材料。2019年，寶馬便在試點階段應(yīng)用回收線材，到2021年，成功用自有再生線材打印出首批支架和輔助生產(chǎn)設(shè)備。目前，寶馬每年可回收多達12噸廢粉，轉(zhuǎn)化為新線材和顆粒，廣泛應(yīng)用于工廠設(shè)備制造及前期開發(fā)項目。此舉措有效降低了生產(chǎn)成本，提高了工藝效率和產(chǎn)品質(zhì)量，同時優(yōu)化了員工的人體工程學體驗。

隨著增材制造園區(qū)工藝的成熟，寶馬正積極將自主研發(fā)的回收線材推廣至全球更多生產(chǎn)基地。集團不僅分享專業(yè)經(jīng)驗，測試并優(yōu)化3D打印機參數(shù)，還提供增材制造設(shè)計、應(yīng)用為導向的課程及技能培訓，助力3D打印技術(shù)在生產(chǎn)環(huán)境的深度融合。下一個受益于該服務(wù)的3D打印中心將落戶匈牙利德布勒森工廠，并將為寶馬Neue Klasse概念車的新生產(chǎn)工廠提供支持。

寶馬集團非金屬前期開發(fā)項目經(jīng)理Paul Victor Osswald表示：“能夠見證從創(chuàng)意到大規(guī)模應(yīng)用的全過程令人振奮。廢棄3D打印材料的循環(huán)利用，是實現(xiàn)高效、功能性循環(huán)經(jīng)濟的關(guān)鍵。”

寶馬通過3D打印技術(shù)重塑創(chuàng)新應(yīng)用

寶馬長期以來一直是3D打印技術(shù)的堅定支持者，并已在旗下每家工廠配備了增材制造系統(tǒng)。這一舉措使得寶馬集團每年能夠生產(chǎn)數(shù)十萬個零部件，覆蓋了從員工人體工程學和職業(yè)安全解決方案、防刮保護裝置、裝配輔助設(shè)備到專用制造設(shè)備等多個領(lǐng)域。此外，還包括儀表、模板、專用工具及工具整理等。

寶馬表示，憑借集團在3D打印領(lǐng)域的深厚專業(yè)知識，以及針對聚合物3D打印材料的閉環(huán)工作流程，現(xiàn)在能夠用再生線材打印出“各種各樣的部件”。舉例來說，在寶馬集團的柏林摩托車工廠，他們?yōu)槟ν熊囇b飾板設(shè)計了定制的3D打印支撐基座。這些部件不僅與裝飾板組件精確貼合，還配有鎖定機制以確保穩(wěn)固的固定。在丁戈爾芬工廠，工程師們利用再生線材開發(fā)了裝配輔助工具，以防止螺釘在車輛組裝過程中丟失。他們運用3D打印技術(shù)，制造了一種用于將磁性螺釘固定在各種無線螺絲刀上的支架，確保螺釘?shù)陌踩珨y帶。