3D打印幫助降低60-70%直升機槳葉模具制造成本

3D打印已經為制造業(yè)帶來了巨大的好處。通過使用輕質的高科技材料，通過增材制造（AM）生產出的零件已經被證明比傳統(tǒng)方式更節(jié)約成本。

據(jù)南極熊小編的消息，Automated Dynamics公司最近就利用Stratasys的FDM技術在制造直升機槳葉原型中降低了最少60-70%的模具成本。


位于紐約州Schenectady的Automated Dynamics公司成立于1984年，專注于為高科技、高精度的航空航天，汽車，防務和石油工業(yè)的客戶提供可靠的復合結構。該公司最近接到航空工業(yè)一位客戶制作4英尺直升機槳葉的緊急訂單。

然而公司的工程師們發(fā)現(xiàn)如果使用傳統(tǒng)的陶瓷或金屬犧牲模板制造此類產品會導致非常高的模具成本。于是他們決定改用FDM制造出可溶性內核，以便在制造出高品質原型的同時能夠降低模具成本。

“當選擇金屬模具時，工程師們往往需要進行大量的工程設計，不過如果選擇使用FDM技術制造的模具，設計任務將大大減輕，”Automated Dynamics公司機械設計工程師兼項目經理JohnMichasiow說?！霸谀承┣闆r下，金屬模具甚至都不用考慮，我們估計在模具方面的成本節(jié)約最少也能達到60%-70％?！?br />

為了制造直升機葉片的模具，AutomatedDynamics的團隊找到了Stratasys公司的經銷商CADimensions，由后者在Fortus 400mc 3D制造系統(tǒng)中使用可耐高溫的SR-100可溶性支撐材料3D打印出所需的可溶性芯。24小時內，該復合組件被Stratasys Direct Manufacturing完全溶解。如果使用金屬模具，這些部件的生產周期大約需要六個星期，但是通過使用FDM可溶性芯，
整個過程被縮短到大約1周的時間。

使用Stratasys公司的FDM技術制造可溶性內核速度更高，成本更低，而且可以避免更有難度的去除過程。這一技術可以說逆轉了支撐材料在一般3D打印過程中的作用，在這里熱塑性材料被用于制作支撐模型，而可溶性分離支撐卻被用來制作內核。簡單去掉熱塑性支撐后，被復合材料包裹住的內核便會暴露出來。接著可溶性部分上面的復合材料會被固化。最后將整體浸入水中，內核便會溶解。

通過使用FDM技術，而不是翻蓋模具（clamshelltooling）和粘合，有著更多可能幾何形狀的更高強度部件被制造出來。所有這些都的實現(xiàn)時間更短，成本也更低。
via 3dprint