交付周期從兩周壓縮至一天 | Raise3D助力寶鹿車業(yè)打造高效靈活的產品驗證流程

上海寶鹿車業(yè)有限公司成立于1982年，前身為樂清寶鹿，于2002年從浙江樂清搬遷至上海松江國際中小企業(yè)城。公司現(xiàn)有員工350人，廠區(qū)占地69畝，是國內較早一批專注于汽車塑料零部件開發(fā)與制造的企業(yè)之一。

寶鹿車業(yè)具備獨立的產品研發(fā)、設計、試驗及模具制造能力，為乘用車與商用車領域客戶提供從設計開發(fā)到產品制造的完整解決方案。合作伙伴包括長城、吉利、上汽通用五菱、東風柳汽、廣汽、比亞迪、奇瑞、一汽、江淮、華菱、北汽等主流整車廠及一級供應商，業(yè)務涵蓋傳統(tǒng)汽車與新能源汽車領域。

老牌企業(yè)的轉型困境——傳統(tǒng)外協(xié)模式制約創(chuàng)新節(jié)奏
作為深耕汽車精密塑料零部件行業(yè)逾四十年的企業(yè)，寶鹿車業(yè)的產品覆蓋卡扣、管夾等緊固件，以及發(fā)動機冷卻系統(tǒng)的壺閥等功能關鍵件。過去，部分樣件和零部件的生產主要依賴外協(xié)加工，但這一傳統(tǒng)模式暴露出諸多弊端：

交付周期長：從下單到拿到樣件，往往需時 1–2 周，嚴重拖慢設計驗證與試裝進度；

成本高昂：單件模具開制及加工費用昂貴，不利于多輪迭代驗證；

交期不可控：外部資源不穩(wěn)定，遇到緊急變更或加急時無法及時響應；

驗證效率低：設計修改后，驗證樣件更新速度跟不上開發(fā)節(jié)奏，延緩項目進程。

解決方案——Raise3D DF2+光固化工作站
為滿足汽車零部件快速迭代與精密裝車試裝的需求，寶鹿車業(yè)對多款市場主流3D打印設備進行了深入調研與打樣驗證。最終，基于對打印效率、成型精度與材料兼容性的全面考量，寶鹿選擇部署 Raise3D DF2+ DLP 光固化3D打印完整解決方案。

DF2+ 打印速度高達 100 mm/h，特別適用于快速原型開發(fā)與小批量生產；結合 ideaMaker® 切片軟件與 RFID 智能識別系統(tǒng)，設備自動配置打印機、DF Wash 清洗站和 DF Cure 固化站的參數(shù)設置，實現(xiàn)從打印到固化的全流程閉環(huán)控制，確保批量生產中始終保持穩(wěn)定、一致的輸出質量。

所用材料
Raise3D 韌性2K灰色V1樹脂：具備優(yōu)異的韌性與抗沖擊性能，適用于打印線束固定件、卡扣、管夾等對抗沖擊強度要求較高的結構性部件；

Raise3D 剛性3K灰色V1樹脂：兼具高剛性與高強度，適合打印殼體、結構件等對剛性和尺寸穩(wěn)定性要求高的部件；

Raise3D 通用白色V1樹脂：通用型材料，用于快速原型驗證與結構評估；

Elastic 黑65°樹脂：用于輕質柔性連接部件驗證，由寶鹿車業(yè)基于第三方樹脂自主開發(fā)，經(jīng)實際測試驗證性能穩(wěn)定可靠。

應用場景——工裝、設計驗證與實車試裝
工裝制作：定制化卡扣、管夾及組裝治具，與傳統(tǒng)機加工相比，一次打印可完成4套配件，精度達0.05mm，3.5小時內交付。

設計驗證：樣車階段，打印卡扣、支架等結構件，驗證安裝契合度與使用場景的結構匹配性。

實車試裝：噴涂后樣件可直接裝車，完成對壺蓋、閥件、液體容器等功能部件的全流程測試，降低試裝失敗風險。

成果與價值——成本、時間與創(chuàng)新的三重突破

引入 Raise3D DF2+ 光固化工作站后，寶鹿車業(yè)實現(xiàn)了從外協(xié)到內部靈活制造的成功轉型，顯著優(yōu)化了產品驗證流程與綜合成本控制。

成本節(jié)約：初期平均打樣成本降低約 33%，隨著使用規(guī)模擴大，單件邊際成本持續(xù)優(yōu)化；

交期加速：驗證件交付周期縮短 3–5 天，滿足多項目并行推進需求；

性能提升：通過自由化結構設計和材料定制，零部件整體性能提升約 15%；

自主管控：實現(xiàn)日均2–3件按需打印，生產節(jié)奏可控，快速響應設計變更；

高分辨率：DLP技術滿足裝配級精度需求，縮短后期調試時間。

“借助 Raise3D DF2+ 完整生態(tài)系統(tǒng)，我們將樣件交付周期從原先的兩周壓縮至一天，大幅加快了設計驗證和產品迭代節(jié)奏，更關鍵的是，我們掌握了對開發(fā)流程的全面控制權�！鄙虾�寶鹿車業(yè)產品開發(fā)部經(jīng)理說道。

隨著汽車行業(yè)日益追求個性化、輕量化與快速迭代，3D打印正逐步成為企業(yè)構建柔性制造體系的核心利器。通過與 Raise3D 的合作，寶鹿車業(yè)不僅突破了傳統(tǒng)外協(xié)模式的瓶頸，更建立起靈活、高效、可控的驗證流程體系。

未來，雙方將持續(xù)拓展3D打印在汽車零部件領域的深度應用，包括工裝夾具、小批量功能件與定制化部件等，攜手推動汽車工業(yè)在智能制造與產品創(chuàng)新方面不斷前行。